Verandering van organisatiespijs zorgt voor extra friet
gepubliceerd in Food Management, zomer 2001

 

Reageren op dit artikel? stuur een
E-mail, of bezoek eerst de website
van JVE Communicatie

Meer verpakte friet in 5 stappen

Ieder optimalisatie-project zou eigenlijk moeten starten met de vorming van een multidisciplinaire projectgroep.

Bij Aviko bestond deze groep uit de produktieleiding, de produktiechef, de technische dienst, het bedrijfsbureau en een externe consultant (Anne van Rissewijck).

Het herhaaldelijk uitvoeren van de volgende vijf stappen bleek vervolgens een probaat middel om de efficiëntie van het te optimaliseren proces – in dit geval de verpakkingslijnen - te vergroten:

1) Documentatie van feiten en meningen. Via interviews worden meningsverschillen tussen bedrijfsafdelingen, en de oorzaken daarvan, in kaart gebracht. Vervolgens worden alle betrokkenen met de resultaten van de interviews geconfronteerd.
Voorbeeld Aviko: Volgens de operators kan een bepaalde inpakmachine 30 slagen per minuut aan (want anders loopt de machine te vaak vast, zodat je meer uitval krijgt). Volgens de technische dienst kan hetzelfde apparaat echter anderhalf keer zo snel draaien (want dit zijn de specificaties waarop de machine is gekocht).

2) Doe een pilot ter bevordering van de gemeenschapszin. Bedenk dat mensen niet principieel tegen veranderingen zijn, maar slechts zitten vastgeroest in een bepaald patroon. In het geval van de inpakmachine werd geprobeerd of hij ook met 45 slagen per minuut kon draaien. Hierbij waren niet alleen de ‘inpakkers’, maar ook de TD-ers aanwezig. Het voordeel hiervan was dat iedereen ging samenwerken aan een gemeenschappelijk doel (sneller draaien, dus uiteindelijk meer verpakte friet).

3) Is punt 2 een succes, voer de gevonden verbeteringen dan in als nieuwe standaardmethode. In het voorbeeld: Iedere operator bleek zijn eigen favoriete machine-instellingen te hanteren, zodat bij iedere ‘shift’ vertraging werd opgelopen door het onnodig draaien aan de knoppen. Tijdens de pilot werden optimale, in het vervolg door iedereen te gebruiken, instellingen vastgesteld. De aanwezige monteurs verhielpen bottlenecks door het uitvoeren van kleine aanpassingen. Tenslotte bleek het gebruik van een ander formaat inpakdozen voor de frites minder storingen op te leveren.

4) Terugkoppeling van de resultaten. In de kantine van Steenderen-4 bij Aviko worden wekelijks de (steeds betere!) resultaten van de inpakafdeling opgehangen ter aanmoediging

5) Registratie en bespreking van bijzondere gebeurtenissen, storingen en nieuwe ideeën. Van fouten moet worden geleerd. Zonodig wordt weer teruggegaan naar stap 1 of 2. 
 



In de nieuwe koffiekamer naast de verpakkingsafdeling worden wekelijks de productieresultaten opgehangen. De operators zien hun persoonlijke inspanningen dus direct beloond (foto Aviko)

 

De capaciteit van de inpaklijnen bij Aviko frites in Steenderen is in theorie voldoende. Toch werd er regelmatig friet ‘afgevangen’. Na een aantal kleine aanpassingen in de organisatie steeg het rendement van de verpakkingslijnen echter met 12%. Dit betekent een besparing van maar liefst 4 miljoen gulden per jaar, zonder ook maar één cent uit te geven aan nieuwe automatiseringsoplossingen. Het geheim? De medewerkers van Aviko kregen meer verantwoordelijkheid en voelen zich daarom meer verbonden met het product. De kwaliteits-, de onderhouds- en de verpakkingsafdeling werken nu samen aan één gemeenschappelijk doel: zo veel mogelijk friet van goede kwaliteit.

Jaap van Ede

‘In april vorig jaar gingen we van een drie naar een vijf ploegendienst op onze productielocatie Steenderen 4, zodat die volcontinu kon draaien. Daardoor ging echter het rendement per uur van de verpakkingslijnen, dat toch al niet geweldig was, nog verder naar beneden’, vertelt Jan Kelderman, adjunct-directeur productiezaken bij Aviko.  ‘We besloten toen een consultant in de arm te nemen voor advies. Het voordeel van zo’n onafhankelijk persoon is, dat die niet wordt gehinderd door bedrijfsblindheid. Bovendien is het voor een vreemde gemakkelijker om op een open manier vernieuwingen voor te stellen. Verandering van spijs doet eten’.


    ^ De voorgebakken en bevroren frietjes van Aviko worden eerst in zakken verpakt, die vervolgens in dozen gaan.  
       Zelfs het formaat van deze dozen bleek de inpakefficiëntie te beïnvloeden (foto Aviko).

De hoop was aanvankelijk dat de betreffende consultant, Anne Rissewijck van ICT Automatisering, met een simpele oplossing voor de dag zou komen. ‘Uiteindelijk werden de gewenste verbeteringen echter gerealiseerd door een hele serie van kleine aanpassingen in de organisatie op de werkvloer. Vooral het gelóóf bij de leiding en de medewerkers dat het verpakkingsproces efficiënter kon, heeft het hem gedaan’.

Via interviews bracht Rissewijck meningsverschillen tussen de verschillende bedrijfsafdelingen aan het licht. Vervolgens stelde zij oplossingen voor, die werden uitgetest in aanwezigheid van alle betrokkenen, zie het kader. Op die manier werd enthousiasme gekweekt voor aanpassingen waarvan je zou denken dat die op veel weerstand zouden stuiten. Kelderman: ‘Een voorbeeld is de gewijzigde pauzeregeling. Vroeger moest je vanaf de verpakkingsafdeling een heel eind lopen naar de kantine voor een kopje koffie. Daardoor ontbraken er regelmatig mensen op de werkvloer. Sinds kort bevindt zich echter vlak naast de verpakkingsafdeling een kleine koffiekamer. Daardoor kunnen koffiedrinkers snel terugkeren op de afdeling als er iets misgaat. Die hogere beschikbaarheid bleek ook voor de operators zélf voordelig te zijn: ‘Vroeger bleef iemand vaak alleen achter op de werkvloer en zweette dan peentjes bij het oplossen van storingen. Nu is dat bijna nooit meer het geval, het werk is dus veel rustiger geworden’.

 
    ^ Het verpakkingsproces bij Aviko is een continu proces, waarbij zowel onverpakte als verpakte friet wordt
       getransporteerd via transportbanden. Het is van groot belang om machinestoringen te voorkomen,
       want die kunnen er toe leiden dat friet moet worden ‘afgevangen’ (foto Aviko)

Bewakingscamera
Vaak bleek met heel weinig middelen de efficiëntie van de verpakkingslijnen te kunnen worden verbeterd. Bijvoorbeeld door een bewakingscamera te plaatsen bij de frietbuffer. Deze buffer bestaat uit een lopende band, die zich bevindt tussen de friet die continu uit de fabriek komt en de acht verpakkingslijnen. Op deze band kan friet die niet direct kan worden verpakt – bijvoorbeeld doordat een verpakkingsmachine een storing heeft – een tijdje worden opgehouden.

Er kan echter slechts een beperkte hoeveelheid friet worden gebufferd. Wordt de buffercapaciteit overschreden dan wordt de friet ‘afgevangen’ in een container. Die moet vervolgens worden opgehaald en naar een vriescel gebracht. Deze opslag kost geld en komt de kwaliteit van het product natuurlijk niet ten goede. Het overschrijden van de frietbuffer moet daarom zoveel mogelijk worden voorkomen. Henk Verhey, productiechef van Aviko’s productielocatie Steenderen 4: ‘De lopende band van de frietbuffer bevindt zich op de eerste verdieping. De operators van de verpakkingsmachines op de begane grond konden daarom niet zien wanneer deze buffer vol dreigt te raken. Daarom is er een camera geplaatst bij de bufferband, zodat de operators via een beeldscherm de actuele situatie kunnen zien. Zij kunnen dan bijvoorbeeld op grond van de beelden besluiten om een verpakkingsmachine een tijdje sneller te laten draaien, zodat  de buffer wordt weggewerkt’.

Meer verantwoordelijkheid
De medewerkers van Aviko hebben meer verantwoordelijkheden gekregen én meer vrijheid om zelf problemen op te lossen. Hierdoor voelt iedereen zich meer betrokken bij het product, niet alleen persoonlijk, maar ook als groep.

Ook Verhey kreeg nieuwe taken. Op de frietjes wordt een kwaliteitscontrole uitgevoerd. Alleen als die positief uitvalt mogen de frites – die dan reeds zijn verpakt – worden vrijgegeven om te worden vervoerd naar de afnemers. De eindbeslissing omtrent de vrijgave viel vroeger onder de verantwoordelijkheid van Louis Kuperij, die productieleider is van verschillende Aviko-vestigingen. Inmiddels wordt de kwaliteitscontrole echter geheel aangestuurd door Verhey, die alleen verantwoordelijk is voor Steenderen 4. Omdat er nu één managementschakel minder nodig is voor de vrijgave van de frites, gaat dit sneller. Dit komt de houdbaarheid van het product ten goede.

De operators van de verpakkingsmachines kregen ook meer vrijheid, namelijk bij het bepalen van de planning. Aviko maakt vele frietsoorten zoals Hollandse friet, Franse friet, kreukelfriet en Rösti. Deze frietsoorten komen afwisselend via de lopende band aan op de verpakkingsafdeling. Verhey: ‘Eén frietsoort kan worden verpakt op meerdere machines en moet vaak over meerdere typen zakken worden verdeeld. Deze planning werd vroeger in detail vastgelegd op het bedrijfsbureau, maar wordt nu vrijelijk overgelaten aan de operators. Omdat die beter kunnen inspelen op actuele zaken zoals een storing op een bepaalde machine, is de efficiëntie hierdoor toegenomen’. De technische dienst van Aviko heeft bovendien   vaste monteurs aangesteld voor de verpakkingslijnen. ‘Zo’n monteur waakt nu als een soort vader over zijn machines en ziet ook, bij de besprekingen over de dagproductie, dat zijn inspanningen worden beloond’, vervolgt Verhey.

‘Dankzij een aantal kleine aanpassingen op de werkvloer en in de organisatie, zien bedrijfsafdelingen zoals kwaliteitscontrole, productie, verpakken en onderhoud elkaar niet langer als concurrenten maar als partners. Bovendien voelt iedereen zich nu meer verantwoordelijk voor de geproduceerde hoeveelheden friet en heeft men ook het gevoel hieraan zélf een positieve bijdrage te kunnen leveren. Al met al produceren we nu maar liefst 250 ton friet méér per week, zonder dat we noemenswaardige investeringen hebben gedaan’, concludeert Louis Kuperij.

 

Terug naar intro
© C.J. van Ede 1997-2014 Nederland (Holland)
Disclaimer
  Laatste update:
  09-09-2014
E-mail